Pó de Alumina Granulado Suoyi / Pó de Alumina Seco por Pulverização (Spray-Dried)

Pó de Alumina Granulado Suoyi / Pó de Alumina Seco por Pulverização (Spray-Dried)
CAS: 1344-28-1
Baseado principalmente em pó de α-Al₂O₃ ultrafino com adição de auxiliares de sinterização e agentes orgânicos, este produto é fabricado via moagem de bolas por via húmida (preparação de suspensão/slurry) e granulação por secagem por pulverização para formar grânulos esféricos. Está especificamente concebido para prensagem a seco e prensagem isostática a frio, resolvendo eficazmente problemas como a baixa fluidez dos pós ultrafinos, a formação de pontes no molde e a distribuição irregular do pó.
1. Principais Características do Produto
Morfologia dos grânulos: Esféricos / quase esféricos; D50: 20–120 μm; Densidade aparente: 1,2–1,6 g/cm³; Densidade compactada (tap density): 1,8–2,3 g/cm³; Excelente fluidez.
Estrutura dos grânulos: Aglomerados de partículas primárias de alumina submicrométricas mantidas unidas por um ligante; sob pressão, os grânulos rompem-se e as partículas primárias rearranjam-se, resultando em peças prensadas (corpos verdes) de alta densidade.
Elevada resistência do corpo verde, excelentes propriedades de desmoldagem e mínima expansão elástica (retorno elástico); reduz o risco de laminação e fissuração nas peças prensadas.
Pureza: Disponível nas graduações de 92%, 95%, 96%, 99,5% e 99,7% (alta pureza); níveis de impurezas (Na₂O, Fe, Si) rigorosamente controlados.
Teor de humidade ≤0,3%; qualidade consistente entre lotes; adequado para a produção em massa utilizando prensas automatizadas. 2. Processo de Produção Completo (Método Convencional: Granulação por Secagem por Pulverização/Spray Drying)
Fluxo do Processo
Pó bruto de α-Al₂O₃ + Aditivos de sinterização (MgO / CaO / SiO₂) + Água desionizada → Moagem em moinho de bolas → Adição de dispersante, ligante (PVA / acrílico) e antiespumante → Suspensão (slurry) com alto teor de sólidos (65–75% em massa) → Atomização em torre de secagem por pulverização → Secagem com ar quente para formação de grânulos → Peneiração para remoção de grandes aglomerados → Homogeneização do pó → Acondicionamento do produto acabado
Principais Parâmetros do Processo
Moagem em moinho de bolas: D50 do pó bruto controlado entre 0,5 e 2 μm; garantir a dispersão completa e remoção de ferro.
Suspensão (slurry): Teor de sólidos de 65–75%; viscosidade ajustada para garantir uma atomização estável.
Torre de pulverização:
Temperatura do ar de entrada: 180–220°C
Temperatura do ar de saída: 90–110°C
Método de atomização: Atomização centrífuga / Atomização por bico de pressão
Pós-processamento: Peneiração (malha 40–80) para remoção de partículas ocas e aglomerados de grandes dimensões; homogeneização em silos de armazenamento para garantir a consistência do lote.
Nota: Praticamente toda a granulação industrial de alumina utiliza o método de secagem por pulverização; a granulação em leito fluidizado é apenas utilizada à escala laboratorial devido à baixa produtividade.
Lista dos Principais Equipamentos de Produção
Moinho de bolas, tanque de mistura, bomba doseadora de diafragma, torre de secagem por pulverização (tipo centrífugo/por pressão), coletor ciclónico, peneira vibratória, silo de homogeneização, dispositivo de remoção de ferro, máquina de embalagem.
Funções dos Aditivos
Dispersante: Previne a aglomeração do pó de alumina ultrafino e reduz a viscosidade da suspensão.
Ligante (ex.: PVA): Confere resistência aos grânulos para que não se partam durante o transporte ou alimentação; decompõe-se e é totalmente eliminado durante a sinterização.
Antiespumante: Elimina as bolhas de ar na suspensão e reduz a formação de grânulos ocos.
Aditivo de sinterização: Reduz a temperatura de sinterização da alumina e inibe o crescimento dos grãos. 3. Processos de Moldação Compatíveis
✅ Prensagem a seco (prensas totalmente automáticas): Produção em massa de peças standard; aplicação principal. ✅ Prensagem Isostática a Frio (CIP): Peças cruas (*green bodies*) de grandes dimensões, paredes espessas e formatos complexos.
✅ Matéria-prima para prensagem a quente, moldagem por injeção de cerâmica (parcial) e projeção por plasma.
Não adequado para *tape casting* (moldagem por fita) ou *slip casting* (moldagem por barbotina) diretos (estes processos utilizam pó bruto ultrafino em vez de pó granulado).
4. Áreas de Aplicação do Pó de Alumina Granulado
1) Cerâmicas Electrónicas (séries 95–99,7)
Substratos de alumina, invólucros isolantes para dispositivos de potência, invólucros cerâmicos para relés, componentes cerâmicos para interruptores de vácuo, velas de ignição, bases de sensores, corpos de resistências, isoladores de alta tensão.
2) Cerâmicas Estruturais Resistentes ao Desgaste (principalmente séries 92–96)
Êmbolos cerâmicos, peças cerâmicas para a indústria têxtil, revestimentos para moinhos de areia, anéis de vedação de válvulas cerâmicas, bicos resistentes ao desgaste, rolamentos cerâmicos, casquilhos resistentes ao desgaste, dispositivos de fixação (*jigs*), componentes para escorregas aquáticos, substratos cerâmicos para ferramentas de corte.
3) Semicondutores e Fotovoltaicos (Alta pureza 99,5/99,7)
Suportes para *wafers*, dispositivos de fixação isolantes para semicondutores, mandris cerâmicos a vácuo, peças cerâmicas isolantes para equipamentos fotovoltaicos.
4) Cerâmicas Especiais
Substratos cerâmicos balísticos, componentes estruturais para altas temperaturas, peças cruas de cerâmica transparente (alta pureza).
5) Setor Químico e Refratários
Peças cerâmicas resistentes à corrosão para a indústria química, pequenos componentes cerâmicos isolantes refractários.

5. Defeitos de Qualidade Comuns e Causas
Excesso de grânulos ocos: Teor de sólidos da suspensão muito baixo, pressão de atomização muito elevada; resulta em porosidade na peça crua e microfuros (*pinholes*) após a sinterização.
Baixa resistência dos grânulos: Aglutinante insuficiente; quebra dos grânulos durante o transporte ou enchimento do molde, resultando num excesso de pó fino.
Dureza excessiva dos grânulos: Excesso de aglutinante; dificuldade na eliminação do aglutinante, resultando em manchas de carbono ou "núcleos pretos".
Baixa fluidez: Distribuição inadequada do tamanho das partículas, teor de humidade excessivo; formação de pontes (*bridging*) durante o enchimento do molde, resultando numa densidade irregular da peça crua. Elevado teor de impurezas de ferro: Causado pelo desgaste dos meios de moagem (esferas); requer equipamento eletromagnético de remoção de ferro. 6 Embalagem e Armazenamento
Embalagem: 25 kg/saco (saco em tecido com revestimento interior em PE); sacos de grande porte (big bags) também estão disponíveis.
Armazenamento: Armazenar em local fresco e seco; proteger da humidade para evitar a formação de grumos.

Palavras-chave: Pó de alumina granulado por *spray-drying*, grânulos de Al2O3 obtidos por *spray-drying*, pó de alumina granulado (teor de 95%), pó de alumina para prensagem isostática, matéria-prima cerâmica de alumina para prensagem a seco.