수오이(SUOYI) 이트륨안정화지르코니아 분말(YSZ 분말)은 나노세라믹 분말입니다.

수오이(SUOYI) 이트륨안정화지르코니아 분말(YSZ 분말)은 나노세라믹 분말입니다.

이트륨안정화지르코니아 분말(YSZ 분말)은 고순도 지르코니아를 기저 물질로 하고, 일정량의 이트륨 산화물을 안정제로 첨가하여 화학적 공침법으로 합성한 나노세라믹 분말입니다. 이트륨 산화물 함량에 따라 3YSZ, 5YSZ, 8YSZ의 세 가지 종류가 있으며, 고성능 지르코니아 세라믹 제조의 핵심 원료입니다.

수오이 이트륨안정화지르코니아(YSZ)는 다음과 같은 10가지 핵심 장점을 가지고 있습니다.
1. 초고강도 상온 및 고온 굽힘 강도: 알루미나 세라믹을 훨씬 능가하며, 우수한 파괴 인성, 균열 및 파손에 대한 저항성, 탁월한 충격 저항성을 나타냅니다.

2. 탁월한 파괴 인성(강화 특성): 마르텐사이트 상변태 강화, 자동 부동태화 및 균열 전파 중 균열 정지 기능으로 인해 일반적으로 사용되는 구조용 세라믹 중 최고 수준의 인성을 자랑합니다.
3. 낮은 열전도율 및 우수한 단열 성능: 금속 및 알루미나보다 열전도율이 훨씬 낮아 고온에서도 안정적인 단열 성능을 제공하고 열 손실을 줄입니다.
4. 낮은 열팽창 계수 및 뛰어난 치수 안정성: 고온 및 저온 사이클링 조건에서도 변형이 최소화되어 정밀 부품이 장기간 사용 시에도 변형 없이 치수를 유지합니다.
5. 고온 및 산화 저항성: 공기 중에서 산화 또는 분쇄 없이 800~1500℃에서 장기간 안정적으로 작동할 수 있습니다.
6. 내산성 및 내알칼리성, 강력한 화학적 불활성: 강산, 강알칼리 및 용융염 환경에서 쉽게 부식되지 않으며 대부분의 금속이나 화학 물질과 반응하지 않습니다.

7. 탁월한 절연성 및 안정적인 유전 특성: 고온에서도 높은 절연성을 유지하며, 전기 전도성이나 누설 위험이 없어 전자 및 고온 절연 부품에 적합합니다.
8. 내마모성 및 낮은 마찰 손실: 높은 경도와 우수한 자가 윤활성으로 마찰쌍의 수명이 스테인리스강 및 일반 세라믹보다 훨씬 깁니다.
9. 탁월한 생체 적합성, 무독성 및 유해 물질 용출 없음: 중금속을 함유하지 않아 인체 이식 시 거부 반응이 없으며, 체액과 장기간 접촉해도 안전합니다.
10. 폭넓은 가공성: 건식 프레스, 등방압 프레스, 주철, 사출 성형이 가능하며, 소결 후 미세 연삭, 연마, 홈 가공을 통해 복잡한 정밀 부품을 제작할 수 있습니다.

SUOYI 이트륨 안정화 지르코니아 분말의 응용 분야:
1. 치과 의료 분야(주로 3Y 지르코니아): 올세라믹 크라운, 브릿지, 베니어, 임플란트 지대주; 1. 뛰어난 반투명성, 높은 강도, 미려한 외관 및 내구성.
2. 신에너지 배터리(주로 8YSZ): 고체산화물연료전지(SOFC) 전해질 막, 고온 배터리 밀봉재, 세라믹 지지대.

3. 정밀 기계 내마모 부품: 세라믹 베어링, 노즐, 밸브 코어, 와이어 드로잉 다이, 절삭 공구, 펌프 본체 내마모 라이너, 섬유 얀 가이드.

4. 전자 반도체 산업: 고온 절연 단자, 센서 기판, 산소 센서 프로브, 웨이퍼 캐리어 세라믹 부품.

5. 고온 야금/열처리: 단열 라이닝, 도가니, 열전대 보호관, 고온 클램프, 용융 금속 가이드. 6. 정밀 광학 부품: 광학 렌즈 마운트, 광섬유 세라믹 페룰, 위치 결정 슬리브; 낮은 변형률로 광학 정밀도 보장.

7. 의료기기 임플란트: 인공 관절구, 뼈 복구용 지지체, 수술 기구용 내마모성 세라믹 팁
8. 분체 도장/화학 장비: 내식성 교반기, 연삭 매체 볼, 내식성 반응 라이너, 스프레이 세라믹 노즐

9. 자동차 산업: 산소 센서용 지르코늄 튜브, 터보차저 단열 부품, 정밀 밸브 세라믹 부품

10. 고급 세라믹 주얼리: 지르코니아 세라믹 반지 및 펜던트; 변색 방지, 내마모성, 저자극성

수오이(SUOYI) 이트륨 안정화 지르코니아(YSZ) 완전 산업 생산 공정
1. 고순도 지르코늄-이트륨 원료의 정밀 용해
2. 공침법을 이용한 균일한 전구체 제조
3. 물 세척을 통한 불순물 제거 및 소성을 통한 나노 YSZ 분말 획득
4. 습식 모래 분쇄 및 분무 과립화를 통한 성형성 분말 생산
5. 건식 프레스/등방압 프레스/테이프 캐스팅/사출 성형을 통한 성형체 제작
6. 저온 분할 탈바인더 공정을 통한 유기 바인더 제거
7. 1450~1550℃ 고온 소결을 통한 치밀화
8. 연삭, 연마 및 마감 처리
9. 성능 테스트 및 완제품 보관